PC钢棒生产线设备

【工艺流程】
　　原料盘条—机械除锈—校直—拉拔减径—刻痕—感应加热淬火—感应加热回火—检测－卷曲成品—打包
【工艺方案】
　　本热处理生产线是一种流水线型的系统。系统框图如图（1）所示。系统可分成4个部分：电气传动，感应加热，控制台，数据采集和其它一些附属设备。电气传动部分共由4台电机（1台压送机，1台牵引机，2台收线机）及钢棒校直压轮组成，每台电机均采用ABB公司提供的变频器来驱动；感应加热部分由4台感应加热机（2台中频电源，其中1#中频电源的功率为P1=500KW,4#中频电源的功率为P4=250KW。2＃、3＃电源超音频电源，功率分别为P2=320KW和P3=250KW）组成。1#测温仪用于测量淬火温度，2#测温仪用于测量回火温度，Z后是PC钢棒的剪切和分线。控制台是整条生产线的主控台，由Simens系列PLC和触摸屏(TP270)共同对生产线进行监控。

【设备组成】
1、机械设备

A、放线架 2件

B、压送机、校直机、牵引机各一件

C、保温管（长度3米） 2件

D、冷却水槽（长度4米） 2件

E、齿轮剪（含分料装置） 1件

F、成品收料机 2件

2、加热电源设备（含感应器）

A、预热晶闸管中频电源（500KW/4KHZ） 1台

B、升温IGBT超音频电源320KW/30KHZ） 1台

C、淬火IGBT超音频电源250KW/50KHZ） 1台

D、回火晶闸管中频电源（250KW/4KHZ） 1台

3、配套设备

A、测温仪（国产、进口备选）高低温各一台

B、集控台（含变频器4台，PLC控制系统一套）

C、设备间控制部分连线

【运行原理】
正常运行时，钢棒经拉拔刻槽盘条后从送线处开始，以一定的线速度在牵引机的牵引下，由压送机，校直机1和校直机2，送入图（1）中的前3台电源完成PC钢棒的淬火处理达到一定的淬火温度，经过保温水冷，至Z后一台电源完成PC钢棒的回火处理，达到一定的回火温度，再经过保温水冷后，由收线分配器分线送入相应的收线机收线。在收线中，收线机的角速度则随着收线盘直径的增大而减小。系统采集和发送来的信号全部送至控制台，经过PLC的相应处理后进行相应的控制。系统对整条生产线进行监控，当系统出现故障时（如传动故障或感应加热电源故障），故障信号送至PLC进行处理并给出实时报警，同时对系统的故障类型进行记录存档，可以在触摸屏上进行查阅。这样有效保证了系统的可靠性，可以及时对出现的故障进行处理。程序分点动和自动两部分。S7－300系列PLC丰富的功能指令和符号寻址方式大大方便了编程。在程序中应用了A/D转换的数字滤波、PI控制、功能块、功能、数据块、和TP-27的通信接口等功能，充分体现了PLC功能控制的特点，
【系统特点】
1．性能高且稳定
a．采用IGBT交流变频调速传动系统，完全满足调节要求，成本低，结构简单，运行可靠，易于维护。
b．采用双IGBT超音频感应加热电源，用30KHZ在居里点附近进行提温，用50KHZ进行进一步提温，并达到工艺淬火温度，提高系统的可靠性和稳定性。
c．所有感应加热系统和传动系统均由PLC控制，感应加热系统采用输出电压闭环控制，传动系统实行速度闭环控制，确保机械部分的传动速度和感应加热部分的输出功率保持恒定。
d．采用工艺参数分类存储技术，确保每种规格产品在同种工艺条件下生产。
e．采用温度补偿技术，消除气温波动对产品质量的影响。
2．系统电效率高
合理地选择了感应加热电源，在低温段使用晶闸管中频感应加热电源，在居里点后选择IGBT超音频感应加热，可以确保加热效率在80％以上。
3．生产高度自动化
a．实行全电脑控制，所有工艺参数存储在PLC中，操作者只要调出对应工艺参数，启动系统即可。
b．友好的人机接口，操作人员基本不需培训，经简单介绍后即可方便操作，只要在生产过程中随时观察设备运行状况，保证供应水电的稳定即可稳定生产。